使っていると、刃先の超硬チップがよく欠損するのは何故でしょうか？

チップソーの刃先は、鋭敏に研磨され非常に欠損しやすくなっています。欠損の原因のほとんどが切断中の被切断材の動きです。複雑な形状の形材を切断する場合は、被切断材が形状的に切断中に固定することが困難であったり、並列切断で何本もの製品を１度に固定して切断する場合には非常に動きやすくなっています。特に端材を切断する場合は切断長が短くなることから動きやすくなりますので注意が必要です。

このような状況での切断の場合に刃先チップの欠損が多く発生します。

チップの欠損が極端に多く発生しているようであれば、クランプ治具の状態を確認する必要があります。

切断中に製品が変形するのを防ぐにはどうすればよいでしょう？

切断時の抵抗が大きいことが第一の原因です。

切断抵抗を下げる為には、現在のチップソーの切断条件を確認し、周速を速くするもしくは、送り速度を遅くすることが可能であれば１度試してみて下さい。

また、刃の厚みを薄くしたり刃の形状を再検討して切断抵抗を低減させることをお勧めします。

空転時に大きな高周波音が発生しますが、何が原因でしょうか？

空転時に発生する高周波音はチップソーの刃袋の大きさや形状によって発生する場合があります。

ただし、同じチップソーでも音の発生する切断機としないものとが有り、これは、切断機の鋸を取り付ける空間の構造、カバーの形状や材質、主軸回転数等様々な要素が影響している為です。多くの原因が考えられますので一度ご相談ください。

切断中に発生するバリを無くすことは可能でしょうか？

無くすことは不可能です。ただ状態によっては減少させることは可能です。

バリを減少させる為には、切断条件、刃型、刃厚等を既存の切断機に合わせて設定することが必要です。

基本的にバリを減少させる為には、切断抵抗を減少させる対策をとることが必要です。

切断面が粗いのですが、よくする方法はありますか？

切断面が粗くなる鋸側の原因としては、刃数、刃厚、刃型、腰量等が切断条件や被切断物の形状や材質に合っていないことが挙げられます。逆に被切断物に対して切断機側の切断条件が合っていない場合にも切断面は粗くなります。多くの原因が考えられますので一度ご相談ください。

どうして、刃型には色々な種類があるのですか？

被切断材の材質、形状は全て同じ訳ではありません。例えば、軟らかく靭性の高いものを切断するには角度がきつく鋭敏な刃形状を使用しシャープに切断する必要がありますし、硬いものを切断するには鈍角な刃形状にして刃先の欠損を抑えながら切断する必要があります。

その為、切断するものや使用する切断機の条件等に合わせて刃型や研磨角度を設定する必要があるので、刃型には色々な種類があります。

チップソーでの切断のメリットは？

チップソーの刃先材種である超硬合金は硬度が高く、刃先もシャープに研磨できるので切断面がきれいに精度よく速く切断できます。また、切断したときに発生しますバリが少ないといったメリットもあります。

メッキ加工って何ですか？

木材、樹脂、プラスチック、複合材用等のチップソーの基板には硬質クロムメッキを施します。このメッキ加工の最大の目的は使用後発生する基板の錆の発生を防ぐ事にあります。

基板に錆が発生しますと切断中に被切断材が基板に接触した際に切断面に錆が付着したりします。

スリットって何ですか？

チップソーには刃底から中心方向に数ヵ所、溝を加工しています。この溝のことをスリットといいます。

このスリットの効果としましては、高速回転時に発生します高周波音を軽減したり、切断時に被切断材との接触などによる発熱による基板外周部の熱膨張による悪影響を防止します。

最近ではこのスリットに樹脂を充填し切断時に発生する刃先の振動を抑え、切断時の騒音の低減や切断面品位の向上を図っています。

刃数、厚みを変えるのは何故でしょうか？

被切断物の形状や大きさによって刃数の設定を変えるのは、切断機の主軸モーターへの負荷の調整や切断中に発生する切粉をスムーズに排出するチップポケット大きさを確保する必要があるためで、刃数の多いもので厚みの厚い大きいものを切断するすると目詰まりを起こしたり、鋸の回転が低下するといったトラブルが発生します。

逆に刃数が少ないもので小さく、厚みが薄いものを切断すると、被切断材が変形を起こしたり、切断面が粗くなるといったトラブルが発生します。

腰入れ（テンショニング）って何ですか？

腰入れとは、使用する切断条件等によって変化する、遠心力や切断抵抗に耐えられるように基板にハンマリングやプレスによってテンションを与えるといった加工です。

この加工によって、あらゆる回転数で安定した切断が可能になります。